304 nerūsējošā tērauda lējumi (ekvivalents ASTM A743/A351 Grade CF8, UNS J92600 un EN 10283 1.4308) tiek ražoti, izmantojot silīcija dioksīda sola ieguldīšanas liešanas procesu (zaudētā vaska liešana). Šajā procesā tiek iegūti gandrīz-neto-formas komponenti, kas nodrošina stingru izmēru kontroli, plānas-sienu struktūras integritāti un gludas virsmas apdari tieši no veidnes.
304/CF8, kas klasificēts kā austenīta hroma-niķeļa nerūsējošais tērauds, nodrošina optimālu ekonomisko līdzsvaru starp atmosfēras korozijas izturību, oksidācijas veiktspēju līdz 870 grādiem (1600 °F) un mehānisko elastību.
Galvenās spēju robežas
• Vienības svara diapazons: no 0,02 kg līdz 45 kg (0,04 mārciņas līdz 100 mārciņām)
• As{0}}Lietuma izmēru pielaide: ISO 8062-3 CT4–CT6 (VDG P690 D1/D2 klase)
• As{0}}Lietuma virsmas raupjums: Ra no 3,2 µm līdz Ra 6,3 µm (125–250 µin RMS)
• Minimālais liešanas sienas biezums: 1,5 mm (0,060 collas) nelielos lokālos laidumos
• Gada jauda: 3600 metriskās tonnas nerūsējošā tērauda lējumu.
Ražošanas process
Mūsu iekārtā tiek izmantots vidējas-temperatūras vaska silīcija dioksīda čaulas process, kas novērš nātrija silikāta (ūdens stikla) liešanas metodēm raksturīgo virsmas ievainojumu, oglekļa piesārņojumu un raupju apdari.
Procesa plūsma
• Alumīnija instrumentu izgatavošana
• Vaska raksta injekcija
• Koku montāža un ielokāšana
• Daudzslāņu apvalka žāvēšana un silīcija dioksīda iegremdēšana/apmetuma pārklājums
• Atslogošana (autoklāvs)
• Apdedzināšana ar čaulu (1000–1150 grādi)
• Vidēja{0}}frekvences indukcijas kausēšana un liešana
• Knockout & Cut{0}}Gating
• Šķīduma atkausēšana (1040–1120 grādi)
• Strāvas strūklas apstrāde un CNC apstrāde
• Galīgā pārbaude un CMM pārbaude
Galvenie ražošanas posmi
• Instrumenti un vaska iesmidzināšana: CNC{0}}apstrādātas alumīnija presformas, kas iesmidzinātas ar vidējas-temperatūras vasku zem hidrauliskā spiediena kontroles, lai nodrošinātu izmēru stabilitāti un minimālu saraušanās novirzi.
• Silica Sol Shell Building: 5 līdz 7 cirkona suspensijas slāņi un kausēta silīcija apmetuma iegremdēšana. Kontrolēta temperatūra (22 grādi ± 2 grādi) un mitrums (55% ± 5%) automatizētās žāvēšanas telpās nodrošina korpusa izturību un novērš plaisāšanu.
• Atslogošana un apdedzināšana: autoklāva attīrīšana ar tvaiku, kam seko augstas{0}}temperatūras korpusa izdegšana 1050 grādos, lai likvidētu organiskos atlikumus, palielinātu termisko triecienu izturību un novērstu gāzes porainību ieliešanas laikā.
• Indukcijas kausēšana un ieliešana: izkausē vidējas{0}}frekvences indukcijas krāsnīs. Deoksidācija un spektrogrāfiskā ķīmiskā pārbaude notiek pirms gravitācijas ieliešanas iepriekš uzkarsētās keramikas veidnēs.
• Šķīduma termiskā apstrāde (obligāti CF8): lējumi tiek atdzesēti ar ūdeni no 1040 grādiem līdz 1 120 grādiem (1900 °F–2050 grādiem F), lai hroma karbīdus izšķīdinātu atpakaļ austenīta matricā, novēršot starpkristālu korozijas risku.
Materiāli un tehniskās specifikācijas
Ķīmiskā sastāva salīdzinājums (%)
|
Elements |
ASTM A351 klase CF8 (cast) |
ASTM A743 klase CF8 (cast) |
LV 10283 1.4308 (Apraide) |
AISI 304 (apstrādāta atsauce) |
|
Ogleklis (C) |
<= 0.08 |
<= 0.08 |
<= 0.07 |
<= 0.08 |
|
Hroms (Cr) |
18.00 – 21.00 |
18.00 – 21.00 |
18.00 – 20.00 |
18.00 – 20.00 |
|
Niķelis (Ni) |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 11.00 |
8.00 – 10.50 |
|
Silīcijs (Si) |
<= 2.00 |
<= 2.00 |
<= 1.50 |
<= 0.75 |
|
Mangāns (Mn) |
<= 1.50 |
<= 1.50 |
<= 1.50 |
<= 2.00 |
|
Fosfors (P) |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.045 |
|
Sērs (S) |
<= 0.040 |
<= 0.040 |
<= 0.030 |
<= 0.030 |
Piezīme. CF8 ķīmija nosaka augstāku pieļaujamo silīcija līmeni (līdz 2,00%) nekā kaltajam 304, lai optimizētu plūstamību izkausētā metāla plūsmas laikā plānās -profila veidnēs.
Mehāniskās īpašības (termiskā apstrāde pēc šķīduma)
|
Īpašums |
ASTM A351 / A743 CF8 standarts |
Tipiskas ražošanas vērtības |
Pārbaudes metode |
|
Stiepes izturība |
>= 485 MPa (70 ksi) |
530 – 620 MPa |
ASTM A370 |
|
Ienesīguma stiprums (0,2% nobīde) |
>= 205 MPa (30 ksi) |
240-290 MPa |
ASTM A370 |
|
Pagarinājums 2 collās (50 mm) |
>= 35.0 % |
42.0 – 55.0 % |
ASTM A370 |
|
Platības samazināšana |
Nav norādīts |
45.0 – 60.0 % |
ASTM A370 |
|
Cietība |
<= 183 HBW (typical) |
140-170 HBW |
ASTM E10 |
|
Čārpija V{0}}Iegriezums (-196 grādi) |
N/A (neobligāta pārbaude) |
> 60 J |
ASTM E23 |
Standarta kā{0}}liešanas pielaides (ISO 8062-3 CT5 līmenis)
|
Nominālais izmērs (mm) |
Pielaides diapazons (+/- mm) |
Nominālais izmērs (mm) |
Pielaides diapazons (+/- mm) |
|
Līdz 10 |
+/- 0.14 |
>100 līdz 160 |
+/- 0.52 |
|
>10 līdz 18 |
+/- 0.18 |
>160 līdz 250 |
+/- 0.66 |
|
>18 līdz 30 |
+/- 0.22 |
>250 līdz 400 |
+/- 0.86 |
|
>30 līdz 50 |
+/- 0.28 |
Taisnums / Plakanums |
0,2 mm uz 100 mm |
|
>50 līdz 100 |
+/- 0.38 |
Iegrimes leņķis (iekšējais/ārējais) |
0,5 grādi līdz 1,0 grādi (iespējams 0 grādi ar serdeņiem) |
Galvenās produkta īpašības
Produkta pamatiespējas
• Strukturālā integrācija
Apvieno vairāku{0}}detaļu metinātos mezglus vienā komponentā
Pielāgo sarežģītus iekšējos kanālus un dobas ģeometrijas
• Korozijas veiktspēja
Iztur atmosfēras oksidāciju temperatūrā līdz 870 grādiem
Šķīdums atkvēlināts, lai novērstu hroma karbīda nogulsnes
• Virsmas kvalitāte
Kā-liešanas virsmas apdare ar Ra 3,2–6,3 µm
Gludas virsmas profils, kas piemērots tiešai elektropulēšanai
• Net{0}}Net Geometry
Samazina izejvielu patēriņu un komponentu svaru
Nodrošina stingras apstrādes materiālu pielaides (0,8 mm – 1,5 mm)
Galvenās veiktspējas priekšrocības
• Metināto šuvju novēršana: sarežģītus mezglus, kam nepieciešama vairāku detaļu -metināšana, štancēšana un cauruļu liekšana, var apvienot vienā ieguldījumu liešanā. Tas novērš savienojumu noplūdes risku un novērš montāžas darbu.
• Izturība pret koroziju standarta vidē: uzticami darbojas saldūdenī, organiskajās skābēs, slāpekļskābes šķīdumos, aukstā piena/pārtikas apstrādē un rūpnieciskā atmosfērā.
• Zema magnētiskā caurlaidība: pilnībā austenīta matrica pēc atkvēlināšanas šķīdumā rada relatīvo magnētisko caurlaidību μr < 1,02, kas ir kritiska medicīnas iekārtu korpusiem un elektronisko sensoru mezgliem.
• Stingras apstrādes pielaides: gandrīz{0}}neto formēšana atstāj tikai no 0,8 mm līdz 1,5 mm uz kritiskām funkcionālām virsmām, samazinot CNC instrumentu nodilumu un cikla laiku.
Tipiski pielietojumi
Lietojumprogrammu pārskats
• Šķidruma apstrādes aprīkojums: vārstu korpusi, sūkņa lāpstiņriteņi, atloki un tīņi
• Pārtikas apstrādes iekārtas: maisīšanas asmeņi, griezēju galviņas, dzirnaviņas
• Arhitektūras un konstrukcijas: stikla skavas, cauruļu veidgabali, eņģu stiprinājumi
Rūpniecisko šķidrumu un procesu apstrāde
• Sastāvdaļas: Sūkņu korpusi, atvērts un slēgts lāpstiņritenis, vārstu korpusi, blīvējuma uzgriežņi, sietiņa grozi, cauruļu līkumi.
• Darbības apstākļi: Apkārtējais spiediens līdz 150/300 klases spiediena rādītājiem, šķidruma temperatūra no -196 grādiem līdz 400 grādiem.
Pārtikas, dzērienu un piena pārstrāde
• Sastāvdaļas: komerciālās gaļasmašīnas korpusi, kolektoru bloki, šķidruma dozēšanas vārsti, sanitārie tri{0}skavas piederumi, homogenizatora daļas.
• Requirement Compliance: Smooth internal radii (>3,2 mm) un ne-porainas virsmas, kas atbilst higiēnas aprīkojuma izkārtojuma parametriem.
Arhitektūras aparatūra un jūras stiprinājumi
• Sastāvdaļas: stikla aizkaru{0}}sienu zirnekļi, konstrukciju kabeļu savienotāji, kuģu klāja eņģes, cauruļu caurules, durvju rokturi.
• Veiktspēja: iztur āra laikapstākļus bez rūsas traipiem, pieņem spoguļa vai satīna mehāniskos pulējumus.
Apstrāde un sekundārās darbības
Lai gan ieguldījumu liešana nodrošina gandrīz -neto ģeometriju, ciešas-pielaides saskarnes funkcijām (piemēram, gultņu kabatām, blīvējuma virsmām un vītnēm) ir nepieciešama sekundāra precīza apstrāde.
Sekundārās apdares pārskats
• Precīza CNC apstrāde: frēzēšana, virpošana, urbšana, vītņošana (H7 pielaides)
• Virsmas apstrāde un apdare: ķīmiskā pasivācija, elektropulēšana, mehāniskā spoguļu pulēšana
• Pēc{0}}apstrāde un testēšana: hidrostatiskā pārbaude, krāsvielu caurlaidības pārbaude, hēlija noplūdes noteikšana
Iekš-CNC iespējas
• Aprīkojums: 3 asu, 4 asu un 5 asu vertikālie apstrādes centri (VMC), CNC virpošanas virpas ar strāvu instrumentiem.
• Apstrādes pielaides: H7 urbuma diametrs, patiesā pozīcija līdz 0,015 mm, virsmas apdare līdz Ra 0,8 µm uz virpotām/frēzētām virsmām.
• Vītņu izgatavošana: metriskā (M), vienotā (UNC/UNF) un cauruļu (NPT/G/BSPT) iekšējās un ārējās vītnes nogrieztas vai{0}}frēzētas.
Virsmas apstrādes un apdares iespējas
|
Ārstēšanas process |
Tehniskie parametri |
Darbības mērķis |
|
Stikla lodītes / smilšu strūkla |
Apdrukājamā materiāla izmērs 100–200 acs, Ra 3,2–4,5 µm |
Vienveidīga matēta apdare, katlakmens noņemšana |
|
Ķīmiskā pasivācija |
ASTM A967 (citronskābes vai slāpekļskābes vanna) |
Noņem brīvo dzelzi, paātrina oksīda slāņa atjaunošanos |
|
Elektropolēšana |
ASTM B912, mikro-izlīdzināšana (Ra < 0,4 µm) |
Likvidē mikroskopiskos urbumus, uzlabo higiēnisko veiktspēju |
|
Mehāniskā spoguļu pulēšana |
Smalkumaina apdare 240, 400, līdz 800 acs (#8 spogulis) |
Arhitektoniski vizuāli pievilcīgs, viegls{0}}kontakts ar tīru pārtiku |
Kvalitātes kontrole un pārbaude
Katrs ražošanas kausējums tiek reģistrēts, izsekots un pārbaudīts, izmantojot strukturētu kvalitātes vadības sistēmu, kas sertificēta atbilstoši ISO 9001:2015.
Kvalitātes pārbaudes plūsma
• Kausējuma ķīmiskā analīze (OES)
• Mehāniskā stiepes un cietības pārbaude
• Izmēru CMM skenēšana
• Radiogrāfiskā / Ultraskaņas NDT
• Krāsu caurlaides (PT) virsmas pārbaude
• Hidro/gaisa spiediena noplūdes pārbaude
Ķīmiskā un fizikālā metalurģiskā verifikācija
• Optiskās emisijas spektroskopija (OES): ķīmiskā analīze, kas veikta katram kausējumam pirms ieliešanas; oficiālais EN 10204 3.1 materiāla sertifikāts, kas izsniegts katrai siltuma partijai.
• Mehāniskā pārbaude: destruktīvas stiepes, ražības, pagarinājuma un Brinela/Rokvela cietības pārbaude no paraugu stieņiem, kas izlieti līdzās ražošanas veidnēm.
• Mikrostruktūras analīze: metalogrāfiskā pārbaude, lai apstiprinātu pilnīgu karbīda šķīdināšanu un kaitīgu delta{0}}ferīta fāžu neesamību.
Nesagraujošā pārbaude (NDT) un dimensiju metroloģija
• Koordinātu mērīšanas iekārta (CMM): sešstūra 3D CMM ar kontaktzondi un lāzera līniju skeneri sarežģītai virsmas profila kartēšanai pret CAD modeļiem.
• Krāsas caurlaidības pārbaude (PT): veikta saskaņā ar ASTM E1417/ISO 3452, lai pārbaudītu virsmas plaisas, aukstas aizvēršanās vai saraušanās poras.
• Spiediena/hidrostatiskā pārbaude: 100% pneimatiskā pārbaude zem ūdens (6 bar/90 psi gaiss) vai hidrostatiskā pārbaude līdz 300 bāriem spiedienu{4}}saturošiem lējumiem.
OEM un pasūtījuma ražošana
Mēs strādājam tieši saskaņā ar klientu inženiertehniskajām specifikācijām, lai iegūtu detaļas no agrīnas koncepcijas līdz prototipa apstiprināšanai un pilnai masveida ražošanai.
OEM projektu izstrādes laika skala
• DFM analīzes un sacietēšanas noteikšanas simulācija (dienas 1 - 3)
• Alumīnija instrumentu projektēšana un apstrāde (dienas 4 - 18)
• Sākotnējā paraugu izgatavošana un pārbaude (dienas 19 - 25)
• FAI pārskats un sūtījuma paraugs (dienas 26 - 30)
• Sērijveida izlaidums (3 - 4 nedēļas)
Design for Manufacturability (DFM) atbalsts
Mūsu liešanas inženieri novērtē katru iesniegumu, izmantojot sacietēšanas modelēšanas programmatūru, lai noteiktu:
• Kritiskas sienas biezuma pārejas, kas izraisa saraušanās porainību.
• Ideālas vārtu atrašanās vietas, lai novērstu vizuālus defektus uz funkcionālām virsmām.
• Iespējas samazināt svaru, vienlaikus saglabājot konstrukcijas stingrību.
Instrumentu īpašumtiesības un dzīve
• Instrumentu konstrukcija: P20 tērauda vai augstas -klases lidmašīnas alumīnija iesmidzināšanas presformas.
• Īpašumtiesības: klients saglabā 100% intelektuālā īpašuma un instrumentu īpašumtiesības.
• Tehniskās apkopes garantija: bezmaksas ikdienas apkope, remonts un presformu nomaiņa visā projekta darbības laikā.
Ko pircējiem vajadzētu sniegt, lai saņemtu piedāvājumu
Lai saņemtu detalizētu komerciālu un tehnisku piedāvājumu 24–48 stundu laikā, lūdzu, savā pieprasījumā iekļaujiet šādu informāciju:
RFQ kontrolsaraksts
• 3D CAD fails: STEP (.stp), IGES (.igs) vai SolidWorks (.sldprt) formāts
• 2D inženierijas rasējums: PDF formāts, kurā parādīti kritiskie izmēri, pielaides un vītnes detaļas
• Materiāla specifikācija: pakāpes standarts (piemēram, ASTM A351 CF8, EN 1.4308)
• Daudzums un pieprasījums: gada apjoma prognoze un aptuvenais pasūtījumu partijas lielums
• Sekundārā apstrāde: īpašas virsmas, kurām nepieciešama CNC apstrāde un virsmas apdares norādes
• Virsmas apdares prasības: kā-lieta, apstrādāta ar strūklu, pasivēta vai pulēta
• Pārbaudes un NDT darbības joma: obligātā pārbaude (CMM pārbaudes ziņojums, krāsu caurlaidības līdzeklis, spiediena pārbaude, radiogrāfija)
• Komerciālie noteikumi: mērķa piegādes grafiks un vēlamie Incoterms (FOB, CIF, DDP)
Bieži uzdotie jautājumi
J: Kāda ir galvenā atšķirība starp lieto 304 (CF8) un kalto 304?
A: Cast CF8 (ASTM A351) ķīmiskā sastāva ir pielāgota šķidruma liešanai, pieļaujot līdz 2,0% silīcija saturu, salīdzinot ar 0,75% kaltā 304. CF8 satur arī nelielu, kontrolētu daudzumu delta-ferīta (parasti 5% līdz 15%) tā sacietēšanas laikā un novērš karstās plaisāšanas stiprību.
J: Kad man vajadzētu jaunināt no 304 (CF8) uz 316 (CF8M)?
A: atlasiet 316 / CF8M, ja lējums darbojas vidē, kas ir pakļauta hlorīdiem, jūras sālsūdenim, iesāļam ūdenim vai halogenētām skābēm . 316 satur 2,0% līdz 3,0% molibdēna, kas ievērojami palielina pretkorozijas izturību pret punktveida koroziju salīdzinājumā ar 304. Vispārīgiem rūpnieciskiem, atmosfēras un pārtikas pielietojumiem joprojām ir40 (8) izmaksu{8}}efektīvs risinājums.
J: Kāds ir jūsu standarta izpildes laiks instrumentiem, paraugiem un ražošanas darbiem?
A: Ātrie prototipi (3D drukāti vaska/PMMA modeļi): 7 līdz 10 dienas.
Ražošanas instrumenti un sākotnējie pirmā izstrādājuma paraugi: 25 līdz 30 dienas.
Sērijveida masveida produkcijas piegāde: 30 līdz 40 dienas pēc parauga apstiprināšanas.
J: Kā jūs novēršat iekšējo gāzes porainību un saraušanos biezās daļās?
A. Mēs izmantojam pelējuma{0}}plūsmas un sacietēšanas simulācijas programmatūru pirms griešanas instrumentu presformām. Tas ļauj mums izveidot atbilstošus vārtus, sliežu sistēmas un izolētus stāvvadus. Apvienojot to ar vidējas -temperatūras vaska un silīcija dioksīda čaumalu veidnēm, tiek nodrošināta pareiza padeves metāla plūsma smagajās daļās, kad tās atdziest.
