Sarežģītas kaltas detaļas-domājiet, ka aviācijas un kosmosa dzinēju korpusi, kuros ir augstspiediena{1}}degvielas padeves caurules, vai smago mašīnu kloķvārpstas ar nepāra-leņķa kakliņiem-sagādā unikālas galvassāpes. To neregulārās formas, plānās sienas un slīpās slodzes zonas sajaucas ar kalšanu, taču mums ir labojumi, kas darbojas veikalā.
Viena liela galvassāpes ir nevienmērīga deformācija. Šie mainīgie šķērsgriezumi- (piemēram, kloķvārpstas resnais galvenais kakliņs blakus tievajam stienim) padara metāla plūsmu nelīdzenu-, un rezultātā rodas plaisas vai izmēru novirzes. Kā mēs to labojam: mēs veicam soli-pa-kalšanu. Vispirms mēs veidojam biezās serdes daļas, pēc tam viegli veidojam plānās sienas, lai metāls neizstieptos pārāk ātri. Leģētā tērauda sagataves mēs uzsildām līdz 1050–1150 grādiem, bet paaugstinām to par 10–15 grādiem, ja sakausējumam ir lielāks hroma saturs. Palīdz arī segmentētās formas,{13}}tie ļauj mums kontrolēt spiedienu uz sarežģītām vietām, lai stress neveidotos.
Vēl viena izplatīta problēma: nepilnīgs metāla pildījums. Dziļi dobumi vai šauras ribas (kā turbīnas korpusā) aiztur gaisu, atstājot spraugas. Mūsu risinājums? Mēs pievienojam veidnei pārplūdes rievas-, tās ļauj izplūst gaisam, tāpēc metāls piepilda katru kaktiņu. Mēs arī paaugstinām pirms-kalšanas temperatūru par 50–80 grādiem un saglabājam spiedienu par 15–20 sekundēm ilgāk. Nesen veiktā aviācijas un kosmosa korpusa darbā tas samazināja nepilnību no 18% līdz 2%.
Pēc-kalšanas defekti ir nākamie-iekšējā porainība (tās mazās gaisa kabatas) un virsmas plaisas parādās pēc termiskās apstrādes. Izotermiskā kalšana palīdz uzturēt vienmērīgu temperatūru, tāpēc metāls vienmērīgi atdziest. Pēc tam veicam zemu rūdīšanu 200–300 grādos, lai atbrīvotu stresu. Tūlīt pēc tam veicam ultraskaņas testus (UT), lai konstatētu slēpto porainību, un, ja atrodam nelielas plaisas, mēs izmantojam vietēju pārkausēšanu,{8}}nav nepieciešams nomest visu daļu.
Pēdējā grūtā vieta ir precizitātes saglabāšana. Plānās sienas izliecas, kad tās apstrādājam. Tāpēc mēs izstrādājam detaļas tā, lai tās būtu tuvu -neto-formai no kalšanas-mazāk apstrādes nozīmē mazāk lieces. Pirms frēzēšanas mēs veicam slodzes-atlaidināšanu un izmantojam CMM, lai pārbaudītu izmērus reāllaikā. Mūsu izgatavotajam hidrauliskā vārsta korpusam tika saglabātas pielaides ±0,03 mm robežās, kas atbilda klienta stingrajām specifikācijām.
Šīs darbības nav tikai teorija{0}}mēs samazinām lūžņus 6 cilindru kloķvārpstas projektā no 22% līdz 5%, un saglabājām detaļas, kas atbilst AMS 2750 kosmosa standartiem.
